在焦化、钢铁、火力发电等重工业领域，煤炭与焦炭的输送是生产流程的生命线。传统传送带系统在长期、高负荷运行下，托辊、滚筒、电机等关键部件因摩擦、过载或润滑不良极易产生异常温升，若不及时发现，轻则导致设备损坏、输送带磨损撕裂，重则可能因过热引发火灾，造成巨大的经济损失与安全隐患。针对这一痛点，特别是对于温度更高、更易产生火源的焦炭输送环节，煤炭传送带红外热像在线监测系统应运而生，成为保障安全生产、实现预测性维护的智能化利器。

系统原理与核心优势

该系统基于非接触式的红外热成像技术，通过在传送带沿线关键节点（如驱动站、改向滚筒、承载托辊组、卸料点等）安装高性能红外热像仪，实时捕捉设备表面的温度分布图像。系统将采集到的热像图与温度数据通过工业网络传输至中央监控平台，利用先进的图像处理与智能分析算法，自动识别异常发热点，并与预设的安全温度阈值进行比对，实现全天候、不间断的在线监测。

其核心优势在于：

1. 预防火灾，保障安全：能够早期发现因轴承卡死、皮带打滑、物料堆积等引起的局部过热，在阴燃或明火发生前及时报警，是预防输送带火灾最有效的手段之一，尤其适用于炽热焦炭的输送工况。
2. 预测性维护，降本增效：通过对设备温度趋势的长期监测与分析，可精准判断设备健康状态，预测部件故障（如托辊失效），从而将维护模式从“事后维修”转变为“计划性维护”或“预测性维护”，大幅减少非计划停机时间，降低维护成本。
3. 非接触、全覆盖、高效率：无需中断生产，即可对高速运转、难以接近的设备进行测温，监测范围广，无死角，极大提升了巡检效率与安全性。
4. 数据驱动，智能管理：系统集成于工厂DCS或物联网平台，实现数据可视化、报警历史追溯、报表自动生成，为设备管理和安全决策提供科学、量化的数据支撑。

在焦炭输送场景中的关键应用

焦炭刚从熄焦塔出来或经筛分后，温度较高，且在输送过程中可能存在红焦。这对监测系统提出了更高要求：

• 高温适应性：热像仪需具备更宽的测温范围和更高的热灵敏度，以准确区分环境高温与设备异常发热。
• 关键监测点：重点监测头尾驱动滚筒轴承、靠近红焦落料点的托辊组、以及皮带可能发生打滑的摩擦部位。
• 抗干扰能力：系统需能有效过滤焦炭自身辐射、环境热源（如阳光）的干扰，通过算法精准提取设备本体的温度特征。
• 联动控制：报警信号可与现场喷淋降温系统、声光报警器、甚至输送机急停系统联动，实现从“感知”到“处置”的闭环管理。

实施价值与未来展望

部署煤炭传送带红外热像在线监测系统，不仅是安全投入，更是效益投资。它通过技术手段将无形的风险转化为可视、可控、可管的数据，显著提升了煤炭及焦炭输送系统的本质安全水平与运行可靠性。

随着人工智能、数字孪生等技术的深度融合，未来的监测系统将更加智能化：通过对海量热像数据的深度学习，实现故障类型的自动诊断、剩余寿命的精准预测，并与其他振动监测、视觉监测系统协同，构建起全方位、立体化的智能巡检与健康管理体系，为工业生产的连续、稳定、高效运行保驾护航。

总而言之，对于焦炭输送这一高风险环节，红外热像在线监测系统犹如一双永不疲倦的“智慧之眼”，时刻洞察隐患，防患于未“燃”，是现代流程工业迈向智能化、安全化不可或缺的关键技术装备。